厉害了！领航级智能工厂

发布日期： 2026-03-01 阅读量： 作者： 小编

　　近日，“2025年度领航级智能工厂培育名单”发布，首批15家工厂经过层层选拔、优中选优，最终脱颖而出，成功入选。这些工厂来自上海、江苏、浙江、山东、湖北、湖南、广东等10个地区，涵盖了装备制造、原材料、电子信息、消费品等关键行业。

　　2024年起，工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国资委、市场监管总局、国家数据局等六部门联合开展智能工厂梯度培育行动，构建了基础级、先进级、卓越级和领航级四级培育体系。数据显示，累计建成3.5万余家基础级、8200余家先进级、500余家卓越级、15家领航级智能工厂。领航级智能工厂作为四级体系的最高层级，被视为代表着中国乃至全球智能制造的最高水平。

　　“十五五”规划建议指出，要“加快建设制造强国”，并强调要“保持制造业合理比重，构建以先进制造业为骨干的现代化产业体系”。

　　这意味着，推动技术改造升级，促进制造业数智化转型，发展智能制造、绿色制造、服务型制造，加快产业模式和企业组织形态变革，是我们面向“十五五”乃至未来的重要着力方向。

　　工业和信息化部相关负责人表示，领航级智能工厂正在引领创新范式、生产方 long8官方入口式、供应链形态的全面变革，将加速我国构建数据、模型等新型制造体系，并通过“智能制造母工厂”模式带动产业链协同升级，形成更加韧性、安全的全球制造网络。

　　“这场深刻的技术变革，直接转化为实实在在的效益和优势。以产品研制为例，卓越级、领航级工厂的研发周期平均缩短分别为29%和38%，充分展现了智能制造的巨大价值。”工业和信息化部副部长辛国斌表示。

　　近日，《中国经济周刊》派出多路记者奔赴多家领航级智能工厂，实地探访和揭秘这批“中国智造”最强者的跃升密码。

　　“领航级智能工厂是从全国8200余家先进级智能工厂、500余家卓越级智能工厂中遴选出的优秀代表，是我国制造业数字化、网络化、智能化最高发展水平的典型代表，充分体现了我国智能制造十余年耕耘的丰硕成果，代表了当前全球智能制造的最高水平，是创新范式、生产方式和管理模式变革探索的标杆典范。”工业和信息化部装备工业二司原一级巡视员王瑞华告诉本刊记者。

　　王瑞华说，智能工厂梯度培育体系是推动智能制造向更大范围、更深层次、更高水平拓展的重要抓手。截至目前，我国已培育出一支庞大的智能工厂梯队，其中，领航级智能工厂被誉为“金字塔塔尖”。

　　在上海航天设备制造总厂，通过探索宇航产品全流程柔性制造模式，构建基于人工智能+模型的新型研制体系，以及开发先进的高精度镜像铣削、搅拌摩擦焊接、自动柔性总装等一系列技术与装备，公司不仅能满足宇航产品极大尺寸、极端环境服役特点以及苛刻质量要求，实现集成综合试验数据智能判读及全周期质量追溯，还将工厂的生产能力提升了3倍。

　　在南京钢铁股份有限公司，通过产业链深度协同的个性化定制服务模式和自下而上融合数字孪生与人工智能技术，公司不仅能响应高端特钢从大批量向多品种、小批量制造的市场需求变化，还大幅提高了工厂订单准时交付率，降低了产业链上下游企业总成本。

　　在海康威视，依托公司自研的物联感知、AI、大数据等技术、产品与平台，构建了完善的智能工厂技术体系，不仅有效应对了3万余种产品型号“多品种、小批量”的大规模定制与高频换产挑战，还通过“AI大脑”的决策与控制，实现备料、装配、测试、包装全工序无人化作业，在保证质量的同时，较传统线%，实现了“柔性、高效、敏捷”化制造。

　　在中联重科，通过构建覆盖下料、焊接、机加、涂装、装配到调试的六大核心端到端智能制造流程体系，并运用自适应高效焊接、自适应机加工、多模态感知柔性机器人等AI融合技术，公司不仅实现了多品种、小批量重型装备规模化“以销定产”的生产模式变革，还将生产一台挖掘机的时间压缩到6分钟，从钢板到挖掘机全流程生产周期仅6.5天。公司将该建设经验推广至全球20余个智能工厂、200余条智能产线。

　　在格力电器珠海金湾工厂，通过打造多模态感知、5G-A传输、数据中台技术等底座，公司将人流、物流、信息流、资金流等数据和八大关键业务系统集成到平台，嵌入155个AI模型，不仅实现了市场精准营销、产品生成式设计、协同生产、动态调度物流、敏捷服务、供应链网络化生态运营，还让工厂的管理效率提升46%，人均制造效率增long8官方入口长200%。

　　在上汽通用五菱汽车股份有限公司，汽车行业沿用百年的流水线制造模式被颠覆，工厂化身为一个个“智能岛”，通过工艺可解耦、产线可重构、产能自适应、数据可增值、系统可进化、模式可拓展六大创新，这套智能岛制造体系不仅可支持20多款车型混线高效生产，还实现生产效率提升30%、物流效率提升80%、制造成本降低31%，设备综合利用率达98.8%，更达成丝米级（0.1mm）装配精度与零错装率，而且产品全生命周期100%质量可追溯。

　　在成都飞机工业（集团）有限责任公司，通过推进“IT+OT+AI”深度融合，形成具有典型制造特征和推广价值的“数字车间群”样板，打造虚实融合制造元宇宙，支撑多品种、变批量航空装备高效协同制造，不仅实现多级供应链一体化穿透管理，还让工厂产品的研制周期缩短30%，技术生态、管理范式赋能100余家行业企业。

　　“领航级智能工厂正在成为关键技术、新型装备、标准规则的策源地。”王瑞华说。

　　领航级智能工厂的培育还承载着“点上突破、链上延伸、全球拓展”战略布局，正在打破企业、产业、地域的壁垒，以产业链上下游协同为根基、以“母工厂”出海为延伸，构建多层次、开放式智能制造生态体系，让智能制造的“中国方案”和“中国智慧”从“单点示范”迈向“生态共建”。

　　作为遴选工作支撑组织单位，中国信息通信研究院副院长敖立告诉本刊记者，领航级智能工厂培育对象的遴选工作，经历了企业申报、地方推荐、材料评审、实地核查、现场答辩等多个环节。

　　首批领航级智能工厂之所以能够对标全球最高水平，核心源于企业的行业引领性、人工智能技术应用引领性、制造模式引领性、绩效指标引领性、持续发展潜力引领性等六大考察维度。

　　其中，最重要的“硬杠杠”就是《智能工厂梯度培育要素条件》中明确要求的“人工智能应用占比不低于60%”。敖立透露，首批领航级智能工厂的遴选工作中确实非常突出要求人工智能技术的应用权重。

　　据统计，首批入选的15家领航级智能工厂的 AI 应用渗透率均值已超70%，应用人工智能模型数量6000余个，突破应用关键技术装备超1700个。

　　人工智能与先进制造技术的深度融合创新，不仅覆盖了排产调度、在线检测等典型场景，还在向研发设计、运维服务等高价值链环节延伸，初步催生了一批具备感知、决策与执行能力的工业智能体，推动智能制造从“自动化”加速向“自主化”演进。

　　比如，京东方实践数智精益管理模式，在传统精益管理理念基础上，以人工智能技术驱动全流程分析、决策与执行，推动显示屏生产向“零缺陷”目标迈进。

　　潍柴动力构建通过多层级数字孪生系统，打造近100个数字虚拟台架，推动发动机缩短研发周期20%，连续4次突破柴油机热效率世界纪录。

　　之所以有这样的标准，敖立认为，当前，以人工智能为代表的新一代信息技术进入爆发式迭代期，工业机器人等先进制造技术加速突破。加快推动先进制造技术与人工智能等新一代数字技术深度融合，锚定“AI+制造”，打造智能制造“升级版”是我国抢占全球制造业竞争制高点、加速产业结构高端化转型的必然选择。

　　作为全流程支撑领航级智能工厂培育的人员，中国信通院两化所智能制造研究部主任夏鹏深入调研了多家智能工厂，他告诉本刊记者，领航级智能工厂不仅仅是提升了制造过程的智能化水平，还生产出了智能化的产品，催生了智能化的服务，创造了增量价值空间。

　　例如，领航级智能工厂普遍都在探索“数据+智能”驱动的新型研发范式，通过需求主动洞察、方案自主生成到快速验证的闭环创新，生产一批智能化的汽车、工程机械、家用电器等先进产品，并基于这些产品催生出远程运维、增值服务等新型服务，实现价值链向高端环节延伸拓展。

　　这也为这些企业带来了高额的价值回报。据统计，15家领航级智能工厂培训对象2024年平均利润近10%，将近规上工业企业平均利润的2倍。

　　“领航级智能工厂的核心在于探索未来制造模式，形成先进制造能力，引领行业创新发展方向。过去很多中国工厂都是以模仿学习为主，而领航级智能工厂则正在悄然实现创新引领。”夏鹏说。

　　例如，长飞光纤作为中国第一根商用量产光纤制造者，过去很多年都是依赖国外技术装备，最核心的光纤预制棒需要从国外进口。而这些年通过持续创新和优化先进制造工艺，长飞光纤如今已成功掌握三大主流光纤预制棒制备技术，实现全球最大尺寸光纤预制棒的极限制造，完成了对国外先进技术的追赶与超越，构建形成了全球领先的制造能力。

　　2025年8月，国务院印发《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》。近日，工业和信息化部等八部门联合印发《“人工智能+制造”专项行动实施意见》。这些顶层信号无疑透露出：新一代人工智能正在形成推动经济社会发展的巨大引擎，中国制造业将实现从“数字化转型”到“智能化升级”的新跨越。

　　智能制造是建设制造强国、推进新型工业化的主攻方向，领航级智能工厂是我国抢抓产业智能化发展机遇、构筑未来制造竞争优势的重要载体。

　　面向“十五五”，王瑞华认为，我们要紧抓人工智能技术发展带来的巨大机遇，强化顶层设计，持续实施智能制造工程，以智能工厂梯度培育为关键着力点，以应用创新带动技术产业供给能力提升，打造应用创新和产业创新互促的双螺旋升级格局，发展超智能、超柔性、超敏捷、超精益的新一代智能制造，推动制造业从规模优势向质量和结构优势跃升。

　　在全球制造业产业链、价值链深度交织融合的今天，拥抱智能制造早已不是大企业的专属话题，更不用受限于产业行业和国家地区。这不是一场“独角戏”，而是一首“大合唱”。

　　王瑞华说，领航级智能工厂不仅需要自身“领先”，还要承担“领航”使命。要将领航级智能工厂的优秀能力和成功经验凝练形成可复制推广的技术指南、标准规范与解决方案，向全行业进行辐射输出，放大其标杆示范效应。不只在中国，而是要面向全球，打造全球领先的应用标杆，通过“母工厂”等方式推动工厂建设经验复制推广，引领产业链上下游形成智能制造协同创新生态。

　　除了技术、模式、能力，人才的培养和溢出效应也至关重要。夏鹏认为，人才仍然是智能工厂建设和运营的重要组成部分，领航级智能工厂未来不仅仅是技术策源地，还将是数智人才培育基地。

　　比如，他在去宝钢调研时看到，中控室的工作人员已超越单纯“可视化”监控作业情况的职能，而是化身成为与工业智能模型协同配合的数智工程师，能够根据掌握的工艺知识判断工业智能模型推荐的优化参数是否可靠，并远程操控工艺参数调整。

　　“首批15家领航级智能工厂培育对象累计带动超1300家工厂数智化转型升级。如潍柴动力已将数智精益管理模式在集团内部以及产业链供应链上下游260余家企业进行复制推广；长飞光纤已经在全球8个生产基地进行智能制造能力和模式输出。”王瑞华介绍。

　　具体来说，王瑞华建议，一方面，从探索路径、提供样板到输出标准，深耕产业链上下游协同，筑牢生态共建的内生根基。以卓越级、领航级智能工厂为核心节点，以人工智能等新一代数智技术为纽带，推动产业链上下游企业打通数据接口、统一标准规范，实现研发设计、生产制造、仓储物流、售后服务的全流程协同，形成“核心企业引领、中小企业跟进、上下游联动”的良性产业生态。

　　另一方面，发力“母工厂”出海，拓展生态共建的全球版图。以智能“母工厂”为载体，凭借其技术融合和产业赋能的生态融合力，向世界输出我国智能工厂模式，实现中国制造技术、产品、标准、能力整体出海，与海外共建开放包容、互利共赢的全球智造生态，为全球制造业数字化智能化转型贡献中国智慧。

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